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油压机卸载回路及其使用与维修
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| 发布时间：
2017/8/10 |
液压机卸载回路用于在液压系统执行元件短时间不工作时，不需频繁启动原动机而使泵刚、的输出功率下运转。卸载方式包括压力卸载与流量卸载(仅适用于变量泵)。用换向阀中位机能的油压机卸载回路如图1所示。在此回路，液压泵借助M型、H型或K型换向阀中位机能来实现降压卸载。
图1用换向阀中位机能的油压机卸载回路
(1)不卸荷。图2(a)可能是因为二位二通电磁阀阀芯卡死在通电位，或者是弹簧力不够或折断及漏装，不能使阀芯复位；图2(b)则可能是电路故障，1DT未能通电的缘故，应分别酌情予以处理。
(2)不能彻底卸荷。产生这一故障原因是阀2的规格(公称流量、通径)选择过小；如阀2为手动阀则可能是因定位不准，换向不到位，使P-O的油液不能彻底畅通无阻，背压大。可酌情处理。
(3)需要卸荷时有压，需要有压时卸荷。产生原因是在图2(a)、(b)中，当拆修时，阀2的阀芯装倒一头，此时可重新将二位二通阀拆开，将阀芯调头装配。
 
(4)产生冲击。图2(c)所示的三位四通阀用在大流量高压系统中，容易产生冲击。一般阀2采用带阻尼的电液阀，通过对阻尼的调节减慢换向阀速度可减少冲击。
(5)影响执行元件的换向。图2(c)中采用M型电液换向阀，利用中位卸荷的回路，由于中位时系统压力卸掉，换向时，会因控制压力油压不够而影响电液动换向阀2的换向可靠性。为确保一定控制压力，可在图2(c)中的“A”处加装一背压阀，以保证阀2的控制油压，使换向可靠。也可直接采用带预装单向阀的电液换向阀。
用先导型溢流阀的油压机卸载回路如图3所示，此回路采用二位二通电磁阀控制先导型溢流阀的遥控口来实现卸载，油路简单。
先导型溢流阀油压机卸载回路如图4(a)所示，当液压泵启动后，再使二位四通电磁阀的电磁铁带电，系统压力应升高到设定压力(如14MPa)，如二位四通电磁阀A泄漏量大，则达不到设定压力，只能达到较低压力(如12MPa)。
若将A阀换成如图4(b)所示的泄漏量小的B阀，系统压力就能升高到设定压力。
 
在此回路中，当蓄能器4(液控顺序阀)2的调定压力时，阀2开启，液压泵1卸荷，保持压力(保压)；当系统压力低于阀2的调定压力时，阀2寸系统提供压力油。溢流阀5此时起安全阀的作用。
这种回路的故障主要是卸荷不彻底，存在功率损失。
原因是当压力升高时，图6(a)中卸荷阀2如同溢流阀一样仅部分地开启使液压泵1卸荷，因而造成功率损失。
解决办法一：如图6(b)所示。利用小型液控顺序阀2作为先导阀，用来控制主溢流阀5的开启，可保证阀5卸荷时的全开。解决方法二：如图6(c)所示。蓄能器压力先打开换向阀2，然后使换向阀6完全开启，从而保证主溢流阀5完全开启，使液压泵1充分卸荷。
 
图7采用压力继电器控制液压泵的卸荷或工作的蓄能器回路
这种回路中出现的主要故障是系统压力在压力继电器3的调定压力值附近匡回区间)来回波动，液压泵频繁地“卸荷一工作”交替，不稳定。
解决办法是采用图7(b)所示双压力继电器的差压控制。压力继电器分别调节为高、低压两个调定值，液压泵的卸荷由高压调定值控制，而液压的重新工作却由低压调定值控制，这样当液压泵卸荷后，蓄能器继续放油直至力逐渐降低到低于低压调定值时液压泵才重新工作，其间有一段间隔，因此防了频繁切换现象。
双泵供油的卸荷回路如图8所示，系统的执行元件快速行程时由两泵共供油，工作行程时低压大流量泵2卸荷，高压小流量泵1供油。
  
采用这种供油回路的液压设备产生下述故障：
(1)电动机严重发热甚至烧坏。原因主要是在工作时(由高压小流量泵1供油时)，单向阀3因各种原因未能很好关闭，造成泵1出口高压油反灌到泵2出油口，导致泵2负载增大(虽然卸荷)，加大了电动机功率(泵1、2常共用一台电动机)。解决办法是修复单向阀3，使泵1供油时能可靠关闭。
在采用先导式卸荷阀的回路中，主阀芯上的阻尼孔被堵也会出现上述现象，要疏通阻尼孔即可解决。
(2)系统压力不能上升到最高工作压力。卸荷阀4的控制活塞与阀盖相配孔因严重磨损或其他原因，导致配合间隙大，系统来的压力控制油通过此间隙漏稠主阀芯下端，再通过阀芯上的阻尼孔、弹簧腔以及回油口泄往油箱[见图8(b)]，使系统局部卸压，压力升不到最高调定压力。一般更换控制活塞，保证配合间隙便可排除。
(3)从卸荷状态转为调压状态所经历的时间较长，主要取决于系统压力阀援压力回升滞后情况，即压力阀阀芯从卸荷(全开)位置位移到调压状态的时掏(即阀芯行程S与主阀芯关闭的速度快慢，取决于主阀芯阻尼孔的流量和阀的有关参数)。排除方法是采用性能符合要求的压力阀；或在压力阀主阀复位弹簧端增加垫片，增大弹簧预压缩量，可缩短调压时间。
(4)卸荷工作过程中产生不稳定现象。故障原因是系统由调压切换至零压的速度过快。排除方法是在油路中增加阻尼，以延缓切换过程。
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