缺陷类型
产生原因
补救措施
尺寸不合要求
拉深件高度不够
毛坯尺寸过小
放大毛坯尺寸
凸、凹模间隙过大
调换凸模或凹摸，调整间隙
凸模圆角半径太小
磨大凸模圆角半径
拉深件高度过大
毛坯尺寸过大
减小毛坯尺寸
凸、凹模间隙太小
磨削凸模或凹模，调整间隙
凸模圆角半径太大
磨小凸模圆角半径
璧厚不匀并与工件底部倾斜
凸横与凹模的轴线不同心，造成间隙不均匀
调整凸模或凹模使之同心
凹模与定位零件不同心
调整定位零侔的位置
凸模轴线与凹模顶面不垂直
调整凸摸或凹模
压边力不均匀
调整压边装置
凹模形状不正确
修磨凹模
起皱现象
压边力太小或不均匀
调整压边力
凸模与凹模的间隙太大
调整间隙；调换凸模或凹模
材料厚度太小，超过其评可下偏差；或材料塑性低
调换适当材料
凹模圆角半径太大
修磨凹模或修改压边装置
按计算应用压边圈而未用
使用压边圈
裂纹或破裂
材料质量不好(表面粗糙、金相组织不均匀、表面有划痕、擦伤等缺陷)
压边力太大或不均匀(材料有变薄，呈现韧性裂口)
凹模圆角不光洁，有磨损或裂纹
修磨凹模或更换凹模
凹模圆角半径太小（材料严重变薄)
加大凹模圆角半径
凸凹模圆角太小(材料严重变薄)
修磨凸模或凹模。调整间隙
工艺规程(如澜潦、退火辱)不合理
修改工艺规程
修磨凸模
毛坯边缘不合要求，有较大毛刺
调整落料模，去除毛刺
毛坯尺寸太大，形状不正确
修改毛坯尺寸及形状
凸、凹模不同心，不平行
调整冲模
拉深系数取得太小
增加工序，调节各工序的变形量
表面拉毛
间隙过小或不均匀
参磨凸、凹模间隙
凹模圆角部分糖糙
修磨凹模圆角
冲模工作面或材料表面不清洁
清洁表面
凸、凹模硬度低，有金属粘模
提高凸、凹横硬度或更换凹模
润滑不当
采用合理的润滑剂及润滑方法
工件外形不平整(如零件底部凹陷或呈歪扭状、零件底部不平整
凸模上无出气孔
做出出气孔或增加整形工序
材料的回弹作用
增加整形工序
凸，凹模间隙太大
调整间隙
矩形件末道变形程度取得过大
调整工序的变形程度或增加整形工序
毛坯不平整，顶料杆与零件接触面积太小或缓冲器弹力不够
平整毛坯，改善顶料装置
质量缺陷
解决途径
带凸缘圆筒件凸缘起皱，且零件壁部破袭
压边力太小，凸缘部分起皱，材料无法进入凹模型腔而被拉裂
加大压边力
圆筒件边缘褶皱
凹模圆角半径太大，在拉深过程的末阶段，脱离了压边圈，但尚未越过凹模圆角的材料，压边圈压不蓟，起皱后被继续拉人凹镤，形成边缘褶皱
减小凹模圆角半径或采用弧形匿边噩
锥形件或半球形件侧壁起皱
拉深开始时，大部分材料
处乎悉空软态，加之压边力太小，凹摸凰角半径太大或润滑油过多，使径向拉应力减小，而切向压应力加大，材料失去豫定雨起皱
增加压边力或采用拉深肋，减小凹模圆角半径，亦可加厚材料
矩形件角部向内折，局部起皱
材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模型腔，引起局舔起皱
加大压边力或增大角部毛坯面积
带凸缘圆
筒件凸缘起
皱。虽零件
壁部破裂
凸缘平而
壁部拉裂
材料承受的径向拉应力太大，使危险断面拉裂
减小压边力；增大凹模圆角半径；加用润滑剂；增加材料塑性
危险断面
显著变薄
模具圆角半径太小，压边力太大，材料承受的径向拉应力接近бb，引起危险断面缩颈
加大模具圆角半径和间隙，在毛坯涂上合适的润滑剂
零件底部
拉脱
凹模圆角半径太小，材料实质上处于被-切割状态(一般发生在拉深的初始阶段)
矩形件角
部破裂
模具圆角半径太小、间隙太小或零件角部变形程度太大。导致角部拉裂
加大模具圆角半径和间隙，或增加拉深次数(包括中间退火工序)
阶梯形件肩部破裂
凸肩部分成形时，材料在素线方向承受了过大的拉应力，导致破裂
加大模口及凸肩部分圆角，或改善润滑条件，或选用塑性较好的材料
矩形件直壁部分不挺直
角部问骧太小，多余材料向侧壁挤压，失去稳定。产生皱曲
放大角部间隙，减小直璧部分间隙
矩形件角部上口被拉脱
毛坯角部材料太多，或角部有毛刺
减少毛坯角都材料，打光角部毛刺
工件边缘
呈锯齿状
毛坯边缘有毛刺
修整毛坯落料摸的刃口，以消除毛坯边缘的毛刺
工件边缘高低不一致
毛坯中心与凸模中心不重合，或材料厚薄不匀，以及凹模圜角半径和模具间隙不匀
调整定位，校匀间隙和修整凹模圆角半径
工件底部凹陷或呈歪扭状
模具无出气孔或出气孔太小、堵塞，以及顶料杆与工件接触面太小，顶料杆过长等
钻、扩大或疏通模具出气孔，修整顶料装置
工件底部不平整
毛坯不平楚，顶料杆与工件接触面积太小或缓冲器弹力不够
工件壁部拉毛
模具工作乎面或圆角半径上有毛刺毛坯表面或润滑油中有杂质，按伤零停表面
需研磨、抛光模具的工作平面和圆角，清洁毛坯，使用干净的润滑剂
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